Technologia wspierana najwyższymi standardami
W naszej firmie zapewniamy najwyższą jakość produktów i usług dzięki wdrożonemu systemowi zarządzania jakością ISO 9001. Stawiamy na ciągłe doskonalenie umiejętności pracowników i procesów produkcyjnych, co obejmuje pełną dokumentację pracy form powierzonych oraz regularny serwis i czyszczenie form wtryskowych. Nasz system ewidencji umożliwia śledzenie życia wyrobu od surowca do wysyłki.
Dbamy również o środowisko, wdrażając normy ISO 14001, rekuperując ciepło wytwarzane w procesie produkcji oraz korzystając z energii z własnej elektrowni fotowoltaicznej. Nasze energooszczędne oświetlenie i rozwinięty system segregacji odpadów przyczyniają się do efektywnego recyklingu, co zaowocowało certyfikatem Zielona Firma. Aktywnie wspieramy lokalne inicjatywy społeczne i stale poprawiamy warunki pracy, koncentrując się na bezpieczeństwie i higienie.
Wtrysk 1k tworzyw termoplastycznych
Wtrysk 1K, czyli wtrysk jednokomponentowy, to technologia przetwórstwa tworzyw sztucznych, w której do formowania wyrobu używa się tylko jednego rodzaju materiału, najczęściej tworzywa termoplastycznego. Proces polega na wtryskiwaniu roztopionego tworzywa do formy, gdzie materiał zastyga, tworząc gotowy element.
Kluczowe cechy wtrysku jednokomponentowego to:
- Prostota procesu: Użycie jednego rodzaju materiału sprawia, że produkcja jest mniej skomplikowana i bardziej efektywna.
- Szerokie zastosowanie: Wtrysk 1K jest idealny do produkcji jednolitych elementów z tworzywa sztucznego, takich jak obudowy, elementy techniczne, części motoryzacyjne czy detale AGD.
Technologia ta jest bardzo popularna w przemyśle ze względu na niski koszt i szybki czas realizacji produkcji.
Prasowanie i wtryskiwanie duroplastów
1. Prasowanie duroplastów
To technologia polegająca na formowaniu materiału w stanie plastycznym, a następnie utwardzaniu go pod wpływem wysokiej temperatury i ciśnienia. Granulat lub preformy duroplastu umieszcza się w formie, a potem prasa dociska materiał, który pod wpływem temperatury i ciśnienia ulega chemicznemu utwardzeniu. Efektem jest trwały i wytrzymały element o określonym kształcie.
- Zastosowanie: Produkcja komponentów elektrycznych, osłon, elementów odpornościowych.
- Zalety: Wysoka odporność na temperaturę i działanie chemikaliów.
2. Wtryskiwanie duroplastów
Wtryskiwanie duroplastów jest podobne do wtryskiwania termoplastów, z tą różnicą, że duroplasty utwardzają się w formie pod wpływem wysokiej temperatury. Tworzywo jest podgrzewane do odpowiedniej temperatury, ale zamiast stygnięcia jak w przypadku termoplastów, zachodzi proces utwardzania, w wyniku którego materiał staje się sztywny i nie może być ponownie przetworzony.
- Proces: Duroplast w postaci proszku lub granulatu jest uplastyczniony w niskiej temperaturze i wtryskiwany do formy. Tam pod wpływem wysokiej temperatury i ciśnienia następuje usieciowienie tworzywa, które prowadzi do utwardzenia materiału.
- Zastosowanie: Elementy wymagające wysokiej wytrzymałości termicznej i mechanicznej, takie jak części w motoryzacji, narzędzia, izolacje elektryczne.
Zalety duroplastów:
- Trwałość: Po utwardzeniu są odporne na wysokie temperatury, działanie chemikaliów i odkształcenia.
- Stabilność wymiarowa: Duroplasty zachowują kształt, nie topią się ani nie zmiękczają pod wpływem ciepła, co czyni je idealnym materiałem do elementów o wymaganej stabilności termicznej.
Te technologie są często stosowane tam, gdzie wymagana jest wysoka wytrzymałość i stabilność chemiczna, np. w przemyśle motoryzacyjnym i elektrycznym.
Overmolding
Overmolding to proces, w którym jeden materiał, zazwyczaj elastyczny lub termoplastyczny jest wtryskiwany na wcześniej uformowany element – podstawowy materiał, który może być innym tworzywem sztucznym lub metalem.
Proces ten ma na celu:
- Poprawę funkcjonalności: Dodanie warstwy ochronnej, poprawa chwytu, czy zwiększenie komfortu użytkowania.
- Estetyka: Możliwość użycia różnych kolorów lub tekstur w celu uzyskania atrakcyjnego wyglądu.
- Integracja komponentów: Zmniejszenie liczby części w produkcie końcowym, co ułatwia montaż.
- Zastosowania: Elementy elektroniczne, uchwyty narzędzi, części motoryzacyjne, gdzie zastosowanie różnych materiałów w jednym elemencie jest korzystne.
Insert Molding
Insert molding to proces, w którym metalowe lub plastikowe wkładki (insert) są umieszczane w formie, a następnie wtryskiwany jest do niej materiał. W efekcie powstaje element, w którym wkładka jest integralnie związana z tworzywem sztucznym.
Proces ten umożliwia:
- Stabilność i wytrzymałość: Wkładki metalowe mogą zwiększać siłę strukturalną końcowego produktu.
- Funkcjonalność: Dodanie elementów, takich jak gwinty, co eliminuje potrzebę dodatkowych procesów montażowych.
- Oszczędność kosztów: Zmniejszenie liczby operacji produkcyjnych i skrócenie czasu montażu.
- Zastosowania: Części mechaniczne, obudowy narzędzi, elementy motoryzacyjne, gdzie trwałość i funkcjonalność są kluczowe.
Oba procesy pozwalają na efektywne łączenie różnych materiałów i komponentów w jeden produkt, co zwiększa funkcjonalność, estetykę oraz trwałość elementów wykonanych z tworzyw sztucznych. Wybór między nimi zależy od specyfiki aplikacji oraz wymagań dotyczących właściwości końcowego produktu.
Park maszynowy
Nasza firma nieustannie modernizuje i unowocześnia park maszynowy, aby dostosować się do najnowszych technologii w branży wtrysku. Zainwestowaliśmy w różnorodne urządzenia, od tradycyjnych pras i wtryskarek analogowych po nowoczesne wtryskarki w pełni automatyczne z robotami oraz hybrydowe maszyny hydrauliczno-elektryczne. Te nowoczesne urządzenia, wyposażone w systemy grzewcze działające na zasadzie podczerwieni, są nie tylko bardziej efektywne, ale także oszczędzają energię, co jest kluczowe dla zrównoważonego rozwoju.
W naszym parku maszynowym posiadamy 36 wtryskarek do tworzyw termoplastycznych o sile zwarcia od 25 do 1000 ton, możemy na nich wtryskiwać detale o gramaturze od 0,1g do 3300g. Większość z nich jest wyposażona w roboty i pickery do automatycznego odbioru detali oraz taśmociągi, co usprawnia proces produkcji. Stosujemy również segregatory, które oddzielają detale od układu wtryskowego, a małe młynki wolnoobrotowe pozwalają na recykling wlewków. Dodatkowo, automatyczne podajniki materiału , suszarki i mieszalniki przygotowują surowiec, co sprawia, że nasza produkcja odbywa się w systemie bezodpadowym. Dysponujemy także zaawansowanym systemem detekcji wizyjnej, który kontroluje prawidłowość każdego wtryskiwanego detalu. Oferujemy również 4 wtryskarki i prasy przeznaczone do materiałów duroplastycznych.
Typ maszyny | Siła zwarcia [kN] | Wielkość wtrysku [cm3] | Rozstaw kolumn (szerokość) [mm] | Rozstaw kolumn (wysokość) [mm] | Wysokość formy [mm] | ROBOT |
BOLE BL1000DK/Z5900 | 1 000 | 3 181 | 1 160 | 1 020 | 450-1100 | WITTMANN |
BOLE DK0650-1004 | 650 | 2085 | 960 | 860 | 550:1200 | WITTMANN |
BOLE BL470EKS/C3000 | 470 | 1 634 | 810 | 760 | 300:820 | WITTMANN |
Battenfeld TM4500/1300 | 450 | 1656 | 800 | 800 | 300 : 770 | BATTENFELD |
Battenfeld HM 350/3400 | 350 | 1600 | 800 | 620 | 200 : 750 | WITTMANN |
BORCHE BS 260 | 260 | 341 | 575 | 575 | 195-600 | SHINI |
BORCHE BS 200 PLUS | 200 | 341 | 510 | 510 | 180-550 | SHINI |
BORCHE BS 200 | 200 | 341 | 510 | 510 | 180-550 | SHINI |
Engel ES 1050/175 HL-v | 175 | 550 | 650 | 600 | 180-500 | ENGEL |
Battenfeld HM 160/750 | 160 | 440 | 560 | 510 | 300 : 950 | |
Battenfeld TM 1600 | 160 | 358 | 520 | 520 | 225 : 550 | |
Battenfeld TM 1600/750 | 160 | 359 | 520 | 520 | 226 : 550 | |
Battenfeld TM 1600/750 | 160 | 360 | 520 | 520 | 227 : 550 | |
Battenfeld TM 1600/750 | 160 | 361 | 520 | 520 | 228 : 550 | |
Arburg 470C 1500-400 | 150 | 318 | 470 | 470 | 250:750 | WITTMANN |
Arburg 420C 1300-250 | 130 | 188 | 420 | 420 | 250:750 | WITTMANN |
Arburg 420C 1300-250 | 130 | 188 | 420 | 420 | 250:750 | WITTMANN |
Engel ES 330/125 HL | 125 | 113 | 740(dla form L>580) | 580(700) | 130 : 600 | |
BOLE BL100EKH/C340 | 100 | 183 | 405 | 355 | 430-160 | PICKER-WITTMANN |
Battenfeld HM 80/525E | 80 | 250 | 420 | 370 | 225 : 700 | WITTMANN |
Demag 80/420 | 80 | 177 | 395 | 395 | 150:392 | |
Battenfeld BA750/315 CDK | 75 | 201 | 370 | 370 | 150:400 | |
Battenfeld TM 750/210 | 75 | 144 | 370 | 370 | 200:400 | |
Arburg 320K 700-250 | 70 | 144 | 320 | 320 | 200:430 | |
Arburg 320K 700-250 | 70 | 144 | 320 | 320 | 200:430 | |
Arburg 370S 600-150 | 60 | 85 | 370 | 370 | 200:600 | PICKER-WITTMANN |
Battenfeld HM 60/210 | 60 | 144 | 370 | 230 | 196 : 450 | |
Battenfeld HM 60/210 | 60 | 144 | 370 | 230 | 196 : 450 | |
Engel victory 200/50 spex | 50 | 99 | 500 | 450 | 190: 450 | |
Engel ES 200/40 HL | 40 | 68 | 320:550 | |||
Battenfeld PLUS 35/75 | 35 | 38 | 270 | 270 | 160 : 350 | |
Battenfeld PLUS 35/75 | 35 | 38 | 270 | 270 | 160 : 350 | |
Battenfeld PLUS 250/50 | 25 | 29 | 280 | 400 | 125:250 | |
Battenfeld BA250/125 CDC | 25 | 29 | 270 | 270 | 125:250 |
Porozmawiajmy o tym, czego potrzebuje Twoja firma.
Pomożemy Ci zoptymalizować koszty wytworzenia wyrobów z tworzyw. Niezależnie od tego, czy chcesz przenieść bieżącą produkcję, czy uruchomić nową – udzielimy wsparcia na każdym etapie. Wypełnij formularz, abyśmy mogli porozmawiać o Twoim projekcie, który wycenimy, a następnie przedstawimy Ci proponowaną ścieżkę jego dalszych kroków.